电机轴承外圈断面磁痕缺陷的常见因素（二）

金属热加工过程中较为容易出瑕疵，如锻造加工中，锻造温度过高形成的空洞、微裂纹很可能会成为电机轴承接触疲劳失效的疲劳源,上期我已经描述了“某个电机轴承外圈断面磁痕”的案例，并简单介绍了“电机轴承表面比较常见的瑕疵”希望已经对各位有所帮助。话不多说，我们继续吧。

3、电机轴承加工过程

大家应该都知道，电机轴承加工过程中，轴承钢通常需要经过三次较高温度(800℃以上)的加工流程分别为：热轧成型、锻造成形和热处理贝氏体淬火过程。通常情况下，在这三个加工过程中，锻造温度和热轧成型温度会高于热处理淬火加工温度。且磁痕轴承套圈的组织需要经过评级，这也证明了热处理过程不可能发生了温度过高情况，所以轴承套圈内孔洞的形成应并非在热处理过程中形成。

锻造不足会致使轴承钢晶粒变大，情况严重时不但表面金属晶界会因为氧化而开裂，同时金属内部成分偏析较情况严重的区域，晶界也会逐渐融化，形成尖角状孔洞。不过即使是如果轴承钢锻造不足致使成品套圈组织内形成孔洞，也分为有两种情况：

1)在加工工艺规定温度范围内，套圈上部分组织情况严重偏析致使部分过烧；

2)锻造温度过高致使整个套圈晶粒变大，晶界逐渐融化，组织内形成孔洞。

若发生上述两种情况，那么孔洞所在区域晶粒变大是难以避免的，所以通常锻造过烧区域的断裂面都是闪闪发亮的晶粒棱面，一般被称石状断裂面。

而仔细观察砸制的磁痕套圈断裂面后，发现断裂面整体呈细瓷状，这反应了金属晶粒并没有明显的变大现象。而且通过扫描观察，断裂面上有孔洞缺陷。该现象也同锻造过烧典型断裂面状态存在差异，并且金相检测发现孔洞大多数分布于碳化物带上，所以怀疑套圈组织内孔洞是在锻造过程形成的并不合理。

4、本次电机轴承外圈断面磁痕的原因

根据后期分析，查出本次轴承套圈孔洞在棒料中就已经形成了，经与钢材供货商厂沟通后得知，产生显微孔隙的直接原因应该为钢锭开坯轧制时温度过高造成钢材组织偏析部位低熔点物质融化，而形成的局部过烧。因为细小孔洞分布于碳化物聚集位置，反应了碳化物带上的低熔点物质最先融化并形成空隙，形成孔洞。综合上述分析，该套圈端面磁痕的形成与原材料显微孔隙有关。

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