电机轴承失效原因分析（一）

即使许多滚动电机轴承失效是目前许多技术人员不能化解的棘手问题，可是这部分理论知识的仍然是非常重要的。许多人在认识电机轴承失效分析的过程中急着比对类型，想要能够实现快速归类，给出所谓“诊断”。这种方法好像效率高，实际上常常是最慢的路径。由于电机轴承类型的分类一定是在基础理论掌握以上作出的。不然这样的分类要不便是不准确的，要不便是分类后仍然不能指导现实问题的解决。因此我们还是展开聊聊电机轴承失效分析中的分类问题。也就是这部分失效的机理，和发生这部分失效与诱发因素相互间的关联。

先说疲劳。根据滚动电机轴承失效分析的分类，从受力的角度来分析。首先接触表面承受正压力的过程中，其内部受到剪应力。对滚动轴承来说，当滚动轴承旋转，滚动体滚过表面固定位置，剪应力由小到大随后消失不见。目前1个球滚过，剪应力又一回由小到大随后消失不见。也就是说，滚动轴承圈内部受到球滚动压挤随后发生循环的剪应力。不难得知，滚动轴承转一圈，承压表面下剪应力的循环次数和球的数量同样。

金属在承受剪应力反复作用下会发生金属组织架构内部材料的变化，宏观上便会出现裂痕。用一个日常生活比较常见的实例说明：一条细长的铁丝，我们弯折一回，铁丝并不会断，我们反复弯折很多次，铁丝就断了。这时要是仔细观察铁丝断裂面你可以看见，铁丝断裂面处呈现铁丝径向的撕裂痕迹。径向的撕裂方向便是轴向的剪切方向，不难理解这就是出了剪应力。可是倘若我们弯折多次，可是在铁丝断裂前停止，观察弯折的地方。在弯折的地方，这时能够看见许多细小的裂痕。这就是疲劳断裂的痕迹。

这和滚动轴承圈和滚动体在滚动轴承转动过程中的其内部的剪应力状态和铁丝内部实际上是差不多的。在滚动轴承内部，最大剪应力发生在表面和就表面下一定深度的地方。设想在同样的转数下，滚动轴承内部经历了同样次数的剪应力循环，那么便会在剪应力最大的地方发生初始裂痕。滚动轴承圈或是滚动体内部发生了裂痕，随后裂痕扩展，发生剥落。便是我们说的疲劳剥落。

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